Eigenkonstruktion eines Installationsschranks ohne spezialisiertes Blechkonstruktions-Know-how: rund 200 Stunden Engineering, viele neu anzulegende Standardteile und hoher Abstimmungsbedarf mit Lieferanten.
CASE STUDIES / INDUSTRIAL PERFORMANCE
REAL PROJECTS.
MEASURABLE IMPACT.
Unterschiedliche Herausforderungen. Unterschiedliche Hebel. Ein Prinzip: Engineering muss messbaren Wert schaffen.
THREE LEVERS / ONE OBJECTIVE
Die größten Potenziale entstehen selten durch eine einzelne Maßnahme. Produktarchitektur, Engineering, Einkauf, Lieferanten und Fertigung müssen gemeinsam betrachtet werden.
01
SPECIFICATION-BASED SOURCING
SPECIFY THE RESULT.
NOT THE DESIGN.
Lieferantenkompetenz nutzen, statt Detailkonstruktion selbst zu übernehmen.
Zeichnungen wurden durch eine lieferantenneutrale Spezifikation ersetzt. Anforderungen, Einbaumaße, Schnittstellen und Abnahmekriterien wurden definiert; Detailkonstruktion und fertigungsgerechte Auslegung gingen in die Verantwortung des Lieferanten.
Die Detailkonstruktion wurde gezielt zum spezialisierten Lieferanten verlagert. Dadurch konnten dessen Standards, Fertigungsmethoden und vorhandenes Know-how genutzt werden. Interner Engineeringaufwand, Herstellkosten und Lieferzeit gingen deutlich zurück.
BEFORECOMPLEXITY
EIGENKONSTRUKTION→DETAILZEICHNUNG→LIEFERANT FERTIGT
AFTERCLARITY + RESPONSIBILITY
ANFORDERUNGEN→SPEZIFIKATION→LIEFERANTEN-KNOW-HOW→VERIFIZIERTE LÖSUNG
−30 %TCO
−75 %ENGINEERING
−3 WLIEFERZEIT
<1 %FEHLER
<1 MON.ROI
02
STANDARDIZATION & MODULARIZATION
STANDARDIZE WHAT REPEATS.
ENGINEER WHAT MATTERS.
Varianten beherrschen, Engineering vereinfachen und Kundenanforderungen flexibel abbilden.
Viele auftragsspezifische Konstruktionen führten zu langen Einarbeitungszeiten, wiederkehrenden Fehlern, hohem Engineeringaufwand und begrenzter Flexibilität bei neuen Aufträgen.
Anforderungen und Schnittstellen wurden systematisch definiert. Varianten, Materialien und Toleranzen wurden standardisiert, eine modulare Produktarchitektur aufgebaut und die Ergebnisse bis in Zeichnungsstruktur und Angebotswesen übertragen.
Über 90 Prozent der Aufträge konnten auf Basis des Standards umgesetzt werden. Engineeringaufwand, Montagezeit und konstruktionsbedingte Fehler gingen deutlich zurück.
BEFORECOMPLEXITY
KUNDENAUFTRAG→INDIVIDUAL-ENGINEERING→NEUE VARIANTE
AFTERCLARITY + RESPONSIBILITY
ANFORDERUNGEN→STANDARDMODULE→DEFINIERTE SCHNITTSTELLEN→KONFIGURIERTE LÖSUNG
−500 k€HERSTELLKOSTEN / AUFTRAG
−70 %ENGINEERING
−70 %FEHLER
90 %STANDARD
<1 JAHRROI
03
SYSTEM SOURCING
BUY SYSTEMS.
NOT 50+ PARTS.
Komplette Baugruppen beschaffen statt fragmentierte Einzelteilstrukturen intern zu steuern.
Mehr als 50 separate Zeichnungen, mehrere Lieferanten und interne Arbeitsschritte führten zu hohem Koordinations- und Prüfaufwand. Fehler wurden häufig erst bei Wareneingang oder Montage sichtbar.
Lieferumfang, Stücklisten und Verantwortlichkeiten wurden neu strukturiert. Ein geeigneter Lieferant übernahm die komplette Baugruppe inklusive Lackierung, Abdeckungen und Rohrleitungen. Qualitätsplan und Fortschrittskontrolle verlagerten Prüfung vor den Versand.
Aus mehr als 50 Zeichnungen wurden sieben. Der Fertigungsstatus war transparent, Fehler konnten früh geklärt und interne Ressourcen deutlich entlastet werden.
BEFORECOMPLEXITY
50+ ZEICHNUNGEN→MEHRERE LIEFERANTEN→INTERNE MONTAGE & PRÜFUNG
AFTERCLARITY + RESPONSIBILITY
7 ZEICHNUNGEN→1 VERANTWORTETE BAUGRUPPE→QUALITÄTSPLAN→PRÜFUNG VOR VERSAND
500 k€EINSPARUNG P.A.
−50 %TCO
−50 %HERSTELLZEIT
100 %TRANSPARENZ
<1 MON.ROI
REASCENTEC PERFORMANCE
DIFFERENT LEVERS.
SAME OBJECTIVE.
Welches Potenzial steckt in Ihren Produkten, Prozessen und Lieferstrukturen?
PERFORMANCE MODELL ENTDECKEN